架好自动化与信息化基础桥梁
走好第一步是打造任何事业的关键，惠而浦（中国）要构建的智能制造大厦的牢固度自然取决于地基的坚实。艾小明对《电器》记者坦承：“目前我们只搭建了大厦的基础构架——按自身的实际需要实现相应的自动化和信息化。未来，我们还有很长的路要走，朝着最终的目标坚定不移地挺进，实现真正的智能制造。”
尽管还没有实现最终愿景，记者注意到，惠而浦（中国）智能工厂自动化与信息化构架已初具雏形。singhal vikas对记者透露：“与其他两家示范工厂相比，惠而浦（中国）合肥工厂虽然在运营经验和操作人员成熟度方面还有差距，但是在生产设施自动化与信息化的精密程度和先进性方面更胜一筹。”
艾小明也告诉记者，目前在惠而浦（中国）智能工厂的加工车间中，冲压、注塑、装饰3个前道工序车间的自动化程度已经非常高，除了个别取放料环节，已经基本实现无人化。相比从前的生产，该工厂自动化水平至少提升了50%，人员数量减少了超过30%。
《电器》记者在走访这些车间时也发现，整条生产线上基本上看不到工人的身影，只有连杆机械手正在有序地行使着自己的“职责”，帮助生产设备完成工作，整个生产的自动化程度大大提升。
在冲压车间里，一套特殊设备吸引了《电器》记者的注意。“这是我们意大利进口的洗衣机内筒等离子焊接生产线，我们应该是目前国内唯一引进这一生产线的家电企业。”陪同记者走访车间的惠而浦（中国）工作人员自豪地说，“以前我们洗衣机内筒的生产工艺一般采用缝隙压接的滚锚工艺，现在采用这样的等离子焊接工艺，大大提升了内筒的焊接质量。”
《电器》记者仔细观察了这道工序的后半部分，只见一个机器人拿取焊接完的部件，放在一个仪器中，通过激光检查焊缝有没有空点和漏焊情况，检查过后，设备会进行自动判断，将合格与不合格的产品分类，整个过程完成得天衣无缝。
“现在，每个滚筒洗衣机的内筒成型只需15秒，单条生产线一天可以生产2000个这样的内筒，计算下来，相比传统生产线，这条生产线可以节省30%的成本。”惠而浦（中国）的工作人员说。
在惠而浦合肥智能工厂的注塑车间，工作人员告诉记者，如果塑料件整体不需要修边，整道工序基本上可以不需要人工。据他介绍：“我们采用的三轴机械手做取件，原来的设备都是一台设备配备一台机械手，而现在我们可以一台机械手供两台设备使用，还可以根据需要调节设置，单取一边，生产柔性化更强。不仅如此，现在注塑机供料也已经实现集中供料，我们把所有原料都放在集中供料区，通过上面的二十几个管道集中输送到各条生产线上，更加方便、高效。”
针对注重环保与人身安全的工序实现自动化，是惠而浦（中国）智能制造的基本原则和特色之一。艾小明表示：“满足环保要求与关注生产的安全与人员健康，是我们智能工厂建设的重点工作，为此我们也投入了大量的精力和财力，这部分生产线的智能化水平在行业中绝对称得上领先。”
《电器》记者也看到，惠而浦合肥智能工厂的喷漆车间已经实现全自动化。“整个喷漆车间共有8台机械手作业，产品喷漆完成后直接下线，不需要任何人工，工作人员多数只是在进行物料中转和成品码放。”惠而浦（中国）的工作人员告诉记者，之所以这样设计完全是从人身健康安全和环保的角度考虑的。为了整个车间的安全性，避免粉尘爆炸，在车间建造时，我们采购的机械手和其他设备全部是防粉尘爆炸安全等级最高的。
此外，针对一些生产的细节，惠而浦（中国）也重金投入了许多富有特色的自动化设备，装饰车间里的一台洗衣机控制面板印刷机，令记者驻足观看了许久。这可不是一台简单的印刷机，记者了解后得知，以前的面板印刷都是采用丝印机，只能实现单色印刷，且只能在平面上印刷，而这台机器是自动移印机，可以适应球面和曲面等各种印刷，并且可以实现多色印刷。据工作人员介绍，这台机器是从意大利进口的，今年上半年才到位。此前，我们印刷一个控制面板需要两个人分4次印刷，现在5种图案可一次性印刷完成，效率大大提升。
除了自动化生产提升，搭建整个工厂信息化系统，完成信息化架构基本建设，这是惠而浦（中国）智能制造工作第一阶段的重要突破。艾小明对记者表示，我们建设的信息系统集合了众多信息化工具，通过这些工具在生产系统的逐步应用，整个信息系统的构架已经搭建好，接下来是要一步一步地加以完善。
陪同《电器》记者走访工厂车间时，惠而浦（中国）的工作人员指着工厂车间的一个电子屏幕讲解：“这是我们生产线的mes系统展示屏，整个系统可以实现人和设备信息的交互，生产设备的单日产量、合格率，生产节拍以及整体开机时间等数据都会被记录并直观地展示出来。一旦设备出现问题，就会有人来进行调试。此外，通过系统收集相关数据，经过基本分析形成的相关报表也可以展示在管理者的计算机上。”
用信息化来提升质量管理水平，也是惠而浦（中国）智能工厂着力打造的重点工作。艾小明告诉记者，惠而浦（中国）智能工厂已经建立了一整套生产可追溯系统，从零部件入库开始，到产品生产全过程，再到成品物流出库，已经基本实行条码信息管理。
《电器》记者也注意到，在零部件入库时，就需要扫描二维码系统，扫码的系统信息包括厂家的生产和产品质量的信息，零部件出库也同样进行这样的程序。而在总装线上，记者看到，每一个工位板都有一个像玻璃片一样的rfid自动扫描器。工作人员告诉记者，在进行rfid自动扫码后，零部件和整机条码被关联在一起，这样每一个零部件和每个整机都有了唯一的身份证，过程中出现的任何问题包括维修的数据都被自动记录下来。
“也就是说，每一台被销售出去的产品出现任何质量问题，我们都能清楚地知道它的生产日期、零部件提供商等信息，甚至也可以追溯到零部件的生产日期，建立这样可追溯的系统对提升我们的质量管理大有助益。”艾小明说。
延伸到配件领域的智能制造
《电器》记者通过调研发现，惠而浦（中国）生产的智能化已经不仅仅局限于整机领域，智能制造的触角已经延伸至配件生产领域，这也是其智能制造的独特之处。在冲压车间的二楼有一个“神秘地带”，全密封的生产环境引得记者想要一探究竟。这就是惠而浦（中国）的程控器车间，其智能制造的水平已经不容小觑。
据程控器车间负责人介绍，程控器主要生产洗衣机、冰箱、微波炉、空气净化器、小家电的控制器，年产能为2000万台。这个总面积达1万平方米的生产车间拥有8条emt自动化切片组装生产线，全部由日本松下进口，每条生产线投资近1000万元。
“为了严格控制生产质量，我们现在又加入一个‘五码合一’的系统，这也是由松下为我们量身开发的，它可以实现每块程控器的印制板物料，包括每个贴片，能够对应的料枪以及料枪的占位，包括它调用的设备里的程序都要一一对应，如果有一个信息发生错位，机器不会启动。只有5个码的信息都能够对应系统信息，设备才能启动生产，避免了因为某一个物料装错，导致不良产品的产生。”程控器车间负责人对这条线的自动化特点如数家珍，“贴装好的印制板需要进一步焊接，我们采用氮气固化炉的焊接方式，焊接完成后，还要经过ior自动光学检验，不良品会被淘汰，良品进入下一道工序。”
每台生产线线头都有一个数据终端，可以看到每条生产线的数据情况，这个数据终端能够管控整个装备线的生产计划、产量和一次性合格率。
程控器车间负责人告诉记者，其实这间工厂最有特色的是物流仓储部分，即生产线前端的垂直旋转货柜和后端的无人自动仓储。“传统生产的人工取件费时费力，而我们从德国引进的垂直旋转货柜，可以实现物料的自动存储，只有输入需要拿取物料的相关信息，系统就会准确快速地提供。”程控器车间负责人对记者介绍道，“材料对应位置会有亮灯提示，避免人员取放物料发生错误。此外，当物料存储的数量过少，达到一定的下限时，系统会自动报警，提醒采购员进行物料补充采购。同时，垂直旋转货柜也与整个车间的生产ems系统连接，当有订单任务下达时，所需订单的所有物料就会自动被取出。”
生产后端的无人仓储区域就更加“神奇”。据惠而浦（中国）的工作人员介绍，生产成品会通过传输线自动送入舱体内部自动实现仓储，无人仓内部采用栈道式的存储方式，即从一端进入，从另外一端输出，以此保证货物的先进先出。“这个投资达2000多万元的仓库是我们专门请富士康技术人员来设计的，基本与成品的iphone和ipad的出货方式是一样的。”程控器车间负责人自豪地告诉《电器》记者，在仓库的出口处，还有一台特别设置的移动终端，客户来提货时，只需要扫描一下条码，栈道中成品货物箱就会自动通过传输线被传输给一个机械手，由它码放到托盘上，客户可以直接提货走人。
《电器》记者了解到，通过这样的自动仓储与智能化生产改善，工厂整体减少了40%的人力，产量也提升了30%。